Az ipari digitalizáció még várat magára a forradalom a szigetszerű működés miatt
Pedig a versenyképesség fokozása a magyar iparvállalatok és az egész nemzetgazdaság számára létkérdés
Miközben a világ néhány pontján már kizárólag robotok dolgoznak a gyárakban és a globális cégek közel háromnegyede számol be arról, hogy sikerrel vezetett be Ipar 4.0 projekteket vagy éppen azok megvalósítása közben jár, a valóság az, hogy az iparvállalatok nehezen találják meg az utat, hogy az egyes automatizált rendszereiket a szigetszerű működésből egy integrált és a termelés egészében átjárható rendszerré fejlesszék. A legtöbben fel sem ismerik a problémát vagy nem tudják, hogyan kezdjenek hozzá, máshol pedig az okoz gondot, hogy egy komplex, idő- és költségigényes projektről van szó. Európa és benne Magyarország versenyképességi problémákkal küzd, ezért létkérdés a legújabb technológiák minél hatékonyabb alkalmazása az iparban.
A globális Ipar 4.0 piac mérete 2023-ban 135,38 milliárd dollárra rúgott, de az előrejelzések szerint 2034-re már várhatóan eléri a 884,84 milliárdot. Ezt az óriási léptékű bővülést a cégek azon törekvése hajtja, hogy gyorsabban és hatékonyabban tudják előállítani termékeiket, miközben rugalmasan, nagyobb veszteség nélkül képesek reagálni a folyton változó viszonyokra és piaci igényekre. Főként a gyártásoptimalizálás, a valós idejű adatrögzítés- és elemzés, vagy a logisztikai területek jobb kihasználása mozgatja ezeket a fejlesztéseket, melyhez olyan technológiákat hívnak segítségül, mint az automatizálás, az IoT-érzékelők, a mesterséges intelligencia és a fejlett analitikai eszközök. Szintén próbálgatják a cégek a digital twin megoldásokat, melyekkel teljes mértékben leképezhetik a valóságot a digitális térben és nemcsak az adott pillanatra, hanem akár a napi műszakra vagy a következő hónapokra is előrejelzéseket készíthetnek különböző szcenáriókra levetítve. A helyzet azonban mégsem egyértelműen rózsás, hiszen a különböző digitális eszközöket nehéz egy teljesen átjárható, integrált rendszerré alakítani.
„Fontos emellett megjegyezni, hogy nincs olyan technológia, amely minden helyzet és cég számára optimális, sőt, nem is érdemes mindenkinek ezeket alkalmazni, inkább pontosan meghatározni a célokat és azokat a területeket, ahol valóban nagy ugrást jelentene a bevezetésük. Számos esetben találkozni azzal, hogy a vállalat ragaszkodik egy trendi fejlesztéshez vagy eszközhöz, azonban pontosan kimutatható, hogy ez nem jár számukra mérhető haszonnal. Az ugyanakkor mindenképpen pozitív fejlemény, hogy a hazai gyártócégek is elkezdtek tudatosabban gondolkodni és tervezni, nyitottak, illetve jól akarják használni a digitalizáció nyújtotta lehetőségeket” – hangsúlyozza Tiszavölgyi Péter, a Stylers Group információtechnológiai cégcsoport low-code területért felelős társalapítója.
A legnagyobb kihívás: komplex gyártásirányítási rendszerbe integrálni a teljes folyamatot
Az Ipar 4.0 fejlesztések és projektek tehát már nem csak a nagyobb, globális vállalatoknál zajlanak, a magyar piacra pedig egyre több technológia tör be, melyeket sikerrel alkalmaznak a cégek. Szinte mindenhol van valamilyen vállalatirányítási rendszer, raktárszoftverek, pénzügyi- és beszerző programok, CAD/CAM (Computer-Aided Manufacturing) megoldások vagy szimulációs szoftverek, melyek többsége dobozos vagy féldobozos termék és az egyes folyamatok optimalizálásában és menedzselésében tökéletes támogatást nyújtanak. „De mi történik, ha leáll egy gép, a vevő módosítja a megrendelést vagy nem érkezik meg a várt alapanyag a beszállítótól? Ezek a váratlan helyzetek rávilágítanak arra, mekkora probléma az, ha szigetszerűen működnek a vállalat automatizált rendszerei és azokat nem fűzik fel egy jól átjárható, a termelés teljes egészét magába foglaló adatfolyamra vagy éppen az átjárhatóságot emberi tevékenységek és egy manuálisan kezelt táblázat biztosítja” – teszi hozzá Tiszavölgyi Péter.
Ennek következményei már a napi operatív működésben is megmutatkoznak, hiszen a hibák, hirtelen jött kihívások elhárítása sokkal több időbe kerül, ha nem állnak rendelkezésre valós idejű információk a termelésről vagy a raktározásról. Ez azonnal veszélybe sodorja a gyártási célszámokat, sőt, sok esetben nemcsak idő-, hanem költségveszteséggel is jár. Emellett a megbízható, a változásokat folyamatosan lekövető adatbázisok nélkül már rövid távon is rosszabb eredményességgel hozhatunk üzleti döntéseket a működés kapcsán, hogy a hosszabb távú stratégiák meghatározásáról már ne is beszéljünk. A cél tehát mindenképpen az, hogy a termelésirányítási rendszerek, a szimulációs megoldások és a gyártó összes többi informatikai rendszere összekapcsolódjon, maximális IT-biztonság mellett. A legtöbb cégnél persze házon belül nem áll rendelkezésre az ilyen komplex feladatokhoz szükséges tudás, az ilyen irányba induló projektek így sokszor külső tanácsadót, hosszú tervezési és megvalósítási időt, valamint tetemes költségeket vonnak magukkal.
A low-code eszközökkel speciális igényeket is kiszolgálhatunk – csak jól kell csinálni
Az ennek kapcsán jelentkező kihívások kiküszöbölésére tökéletes megoldást nyújtanak az olyan low-code platformok, melyek egyfajta gyorsító eszközként működnek, hiszen rövid időn belül eredményeket lehet felmutatni velük a menedzsment felé, ráadásul teljes mértékben testreszabhatók. Miközben hatékonyan összeköthetjük a különböző létező rendszereket, például készíthetünk olyan speciális felületeket is, melyeken a vezetés csak a termelési sarokszámokat figyeli, de az üzemvezető előtt már pirosan villog a gyártósor azon pontja, ahol elakadás van – mindenki a számára fontos információkat látja és azonnal képes reagálni. Azonban nem csak a szó szoros értelemben vett termelésben hozhat digitalizációs ugrást az alacsony kódú integrációs megoldások fejlesztése, hanem például a gyógyszer- és vegyiparban vagy éppen a biotechnológiában, ahol szintén párhuzamosan futnak a tevékenységek, miközben óriási mennyiségű adat keletkezik sok különböző kísérleti platformon vagy berendezésben. Ezekben a szektorokban gyakran a vezetők eszébe sem jut, hogy speciális igényeikre a a low-code eszközök jelenthetik a választ, és olyan egyedi fejlesztésekben gondolkodnak, melyek sokkal bonyolultabbak és költségesebbek – így inkább bele sem fognak.
Persze nem minden rendszer összekapcsolása lehetséges vagy akadálymentes, ezért mindenképpen érdemes kezdő lépésként bevonni egy szakértői csapatot, akik segítenek felmérni a cég igényeit, megtervezni és a szervezeti igényekre szabni a megoldásokat – mindezt a házon belüli projektcsapattal közösen. A low-code rendszerek, mint például a Mendix, innentől nagy mozgásteret adnak, hiszen könnyen elsajátítható programozói tudást igénylő eszközök, így akár házon belül lehet tartani az üzemeltetést vagy a további testreszabást. Ugyanakkor bármikor kereshet a cég új partnert is egy-egy további fejlesztéshez: az újrahasználható és könnyen kombinálható modulok segítségével gyorsan fel tudják majd venni a fonalat a low-code megoldások rugalmasságának köszönhetően. Ezek a komplex, integrált iparvállalati rendszerek vezethetnek el az Ipar 5.0-hoz és teszik majd lehetővé, hogy a gyártók maximálisan megvalósíthassák és kihasználhassák a szoftveres, gépi és humán munkaerő összehangolását és együttműködését, ahol mindenki pontosan azt adja a rendszerbe, amiben a legjobb.
